9．1．1 设计文件应标明输油管道及管道附件母材及焊接材料的规格、型号和焊缝及接头形式。应对焊接方法、焊接检验和验收合格标准提出明确要求。

9．1．2 施工单位在开工前，应根据设计文件提出的钢管和管件材料等级、焊接方法和材料等进行焊接工艺评定，并应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程。焊接工艺规程和焊接工艺评定内容应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY／T 4103的相关规定。

9．1．3 焊接材料应根据被焊件的工作条件、机械性能、化学成分、接头型式等因素综合考虑确定。

9．1．4 焊接材料应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《热强钢焊条》GB／T 5118、《熔化焊用钢丝》GB／T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T 17493的有关规定。
    当选用未列入标准的焊接材料时，应经焊接工艺试验并经评定合格后方可使用。

9．1．5 焊接接头设计应符合下列规定：
    1 对接焊缝坡口型式和尺寸的设计，应按焊接工艺规程执行；
    2 对接焊缝接头的外观检查、验收应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY／T 4103的有关规定；
    3 两个壁厚不等的管端接头型式，宜符合本规范附录G的规定，或采用长度不小于管子半径的预制过渡短管；过渡短管接头设计宜符合本规范附录G的规定。

9．1．6 焊件的预热应根据材料性能、焊件厚度、焊接条件、气候和使用条件确定。当需要预热时，应符合下列规定：
    1 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；
    2 预热时应使材料受热均匀，在施焊过程中其温降应符合焊接工艺的规定，并应防止预热温度和层间温度过高。

9．1．7 焊缝残余应力的消除应根据结构尺寸、用途、工作条件、材料性能确定。当需要消除焊缝残余应力时，应符合下列规定：
    1 壁厚大于32mm的焊缝应消除应力。当焊件为壁厚32mm～38mm碳钢时，且焊缝所用最低预热温度不低于95℃时，可不消除应力；
    2 当焊接接头所连接的两个部分厚度不同而材质相同时，其焊缝残余应力的消除应依据较厚者确定；对于支管与汇管的连接或平焊法兰与钢管的连接，其应力的消除应分别根据汇管或钢管的壁厚确定；
    3 不同材质之间的焊缝，当其中的一种材料要求消除应力时，该焊缝应进行应力消除。

9．1．8 焊接质量的检验应符合下列规定：
    1 所有现场环焊缝应采用射线或超声波等方式进行无损检测。在检测之前，应清除渣皮和飞溅物，并达到外观检验合格。
    2 采用手工超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝全部进行检查，并应对其中不少于5％的环焊缝进行全周长射线检测复查，设计可根据工程需要提高射线检测的比例。
    3 采用射线检测时，应对焊工当天所焊焊口不少于15％数量的焊缝全周长进行射线检测，如每天的焊口数量达不到上述抽检比例时，可将不大于500m长度内的管道焊口数作为一个检验段进行抽检。
    4 输油站场内以及通过居民区、工矿企业段管道和连头焊缝应进行100％射线和手工100％超声波检测。穿跨越段管道无损检测应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。
    5 射线检测和手工超声波检测应符合现行行业标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY／T 4109的有关规定，合格等级应为Ⅱ级或以上等级。

9．1．9 管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测仪对全部焊缝进行检测。全自动超声波检测应符合现行国家标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》GB／T 50818的有关规定。

9．1．10 液化石油气管道的焊接与检验应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB 50251的有关规定。

9．2．1 输油管道必须进行强度试压和严密性试压。

9．2．2 线路段管道在试压前应设临时清管设施进行清管，不得使用站内清管设施。

9．2．3 穿跨越管段试压应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定，应合格后再同相邻管段连接。

9．2．4 壁厚不同的管段宜分别试压；在不同壁厚相连的管段中，当薄管壁管段上的任意点在试压中的环向应力均不超过0．9倍最小屈服强度时，可与厚壁段管道一同试压。

9．2．5 用于更换现有管道或改线的管段，在同原有管道连接前应单独试压，试验压力不应小于原管道的试验压力。同原管道连接的焊缝，应按本规范第9．1．8条的规定进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。

9．2．6 输油站内的工艺设备和管线应单独进行试压，不同压力等级的管道系统应分别试压。

9．2．7 试压介质应采用无腐蚀性的清洁水。

9．2．8 原油、成品油管道和输油站强度试压和严密性试压应符合下列规定：
    1 输油管道一般地段的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1．25倍，通过入口稠密区的管道强度试验压力不应小于管道设计内压力的1．5倍；管道严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h。
    2 输油站内管道及设备的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1．5倍，严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h。
    3 强度试压时，管线任一点的试验压力与静水压力之和所产生的环向应力不应大于钢管的最低屈服强度的90％。

9．2．9 分段试压合格的管段相互连接的碰死口焊缝，应按本规范第9．1．8条的规定进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。全线接通后可不再进行试压。

9．2．10 液化石油气管道的试压应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB 50251的相关规定。